Buenos días (Buenas tardes) mi nombre es Jeyber Fabian Sierra hacemos parte de un
grupo investigativo de la ETITC. Actualmente estamos adelantando un estudio sobre la cooperación
entre la academia y la industria. ¿Podría respondernos algunas preguntas?
1. ¿Considera usted que actualmente las empresas en un mundo empresarial competitivo requieren de
asesorías externas especializadas?
Si X
No O
¿Por qué razones?
Puede llegar a la formación de la empresa mediante talento y saber que sería grato para la organización
2. ¿Ha hecho uso de asesorías externas para mejorar la producción en su empresa durante los últimos
dos años?
Se llego a implemenart mantenimientos correctivoshacia la maquina para mejorar su funcionabilidad y durabilidad de la maquina y esto a mejorar la produccion
¿La experiencia FUE O HA SIDO?
3. ¿En su opinión podría indicarnos porque razones las empresas en general no hacen uso de
asesorías externas para aumentar su productividad?
a. Las asesorías son costosas X
b. Es complicado conseguir asesorías confiables
c. La empresa funciona bien así
d. Las experiencias propias no han sido buenas
e. Otras personas han comentado que las experiencias no han sido buenas
f. Se requiere un conocimiento muy específico X
4. ¿Conoce usted de los programas que adelantan las Instituciones de Educación Superior para brindar
asesoría a los diferentes problemas que hay en las empresas?
Si O
No X
5. ¿Ha considerado consultar con grupos investigativos de universidades sobre las necesidades que
hay en su empresa?
Si O
No X
6. ¿Tiene conocimiento sobre lo que podría hacer un Consultorio Tecnológico Empresarial por su
empresa?
Si O
No X
7. ¿Cree usted que es importante la cooperación entre la Universidad y la industria hoy en día?
Si X
No O
¿Por qué razones?
La universidad puede implementar conceptualizaciones que la empresa no suelen aplicar y entre estas dos habría un enlace aplicatico teoricopractico
8. ¿Cree usted que las empresas utilizan en mayor grado más apoyos para la parte administrativa que
para la parte técnica?
Si X
No O
Por los estados financieros que requiere la empresa y lo tecnico requiere personal capacitado y aplicando destreza manual para operar
9. ¿Qué esperaría recibir de la asesoría que pudiera prestar un grupo investigador de una Universidad a
su empresa?
Un apoyo constante e intensivo que con este se pueda llegar a adquirir conocimientos muy fundamentales regidos bajo una conceptualización que esta nos brinde
10. ¿Si se le presenta una nueva alternativa para recibir asesoría de grupos de investigación de la
ETITC para atender necesidades de orden técnico o tecnológico, estaría dispuesto a solicitar este
acompañamiento?
Sería grato una compañia especialista que hagan saber como dirigir y actuar en la compañia para un mejor cooncepto
domingo, 22 de noviembre de 2015
Resumen RCM
ESCUELA TECNOLOGICA INSTITUTO
TECNICO CENTRAL
Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad
(RCM)
POR JEYBER FABIAN SIERRA
MONROY
Es
una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento
en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre
otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde
no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación
aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al
industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el
campo aeronáutico.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado
en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la
instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías
imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos
secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es
decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir,
y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los
fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta
una serie de resultados:
·
Mejora la comprensión del
funcionamiento de los equipos.
·
Analiza todas las
posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por
actos personales.
·
Determina una serie de
acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
·
Determinación de tareas
de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
·
Mejoras y modificaciones
en la instalación.
·
Medidas que reducen los
efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
·
Determinación del stock
de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una de las medidas
paliativas de las consecuencias de un fallo.
·
Procedimientos
operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
·
Planes de formación.
Las siete
preguntas clave
RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos
potenciales que puede tener una instalación, en la identificación de las causas
que los provocan y en la determinación de una serie de medidas preventivas que
eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo
del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar
resueltas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada
sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Como puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen
una instalación industrial conduce a la determinación de los fallos
potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que
adoptarse.
Resumen de las 10 fases de RCM
El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas
atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede
descomponerse una planta industrial:
·
Fase 1: Definición clara
de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de indicadores, y
valoración de éstos antes de iniciar el proceso.
·
Fase 2: Codificación y
listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta.
Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lógicos, etc.
·
Fase 3: Estudio detallado
del funcionamiento del sistema. Determinación de las especificaciones del
sistema Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su
conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema.
·
Fase 4: Determinación de
los fallos funcionales y fallos técnicos.
·
Fase 5: Determinación de
los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase
anterior.
·
Fase 6: Estudio de las
consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos,
significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias.
·
Fase 7: Determinación de
medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.
·
Fase 8: Agrupación de las
medidas preventivas en sus diferentes categorías: Elaboración del Plan de
Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de
operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y
medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
·
Fase 9: Puesta en marcha
de las medidas preventivas.
·
Fase 10: Evaluación de
las medida adoptadas, mediante la valoración de los indicadores seleccionados
en la fase 1.
Resumen TPM
ESCUELA TECNOLOGICA INSTITUTO TECNICO CENTRAL
MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO
(TPM)
POR JEYBER FABIAN SIERRA MONROY
Los sistemas productivos, que durante
muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de
producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia,
que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo
empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es
decir, sin despilfarro; para ello TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averías,
Cero Defectos y Cero Accidentes (de personas y medio ambiente)
75
% de todos los problemas de mantenimiento pueden ser detectados poroperarios
entrenados en maquinaria paraencontrar los poblemas en unafase temprana del
proceso
1. Tiene como
objetivo el conseguir del uso más eficiente del equipo (es decir, eficacia
total).
2. Establece un
sistema total (en toda la planta) de PM) que abarca la Prevención del
mantenimiento, el mantenimiento preventivo y un mantenimiento relacionado con
la mejora.
3. Requiere la
participación de los diseñadores del equipo, de los operadores del equipo, y de
los trabajadores del departamento del mantenimiento.
4. Involucra a cada
empleado desde la gerencia superior hasta los operarios.
5. Promueve e
implementa P.M. en ejecución basado en actividades autónomas de
grupos-pequeños.EL TPM NO PUEDE SER IMPLEMENTADO SIN UNA APROPIADA COLECCIÓN DE
INFORMACION
Es
una estrategia para alcanzar la eficacia máxima con la participación del
empleado. Gerencia—Operarios—Mantenimiento—Ingenieros: Tratar al equipo como si
fuera de nosotros!EL TPM NO PUEDE SER IMPLEMENTADO SIN UNA APROPIADA COLECCION
DE INFORMACION
Formula un programa
de mantenimiento completo -Los operadores realizan mantenimiento planeado. –
Cuando tenemos mantenimiento vamos a utilizar menos tiempo “apagando fuegos” .
Mejora las habilidades y flexibilidad del
equipo entre los operadores y el personal del mantenimiento
mejora la
disponibilidad del equipo (uptime) – Ayuda al inventario del justo a tiempo
(JIT) es el precursor de la certificación del proceso
Mantenimiento hacia
arriba e implicaciones de costoCosto del mantenimiento del tiempo muerto de la
1 2 3 maquina 4 4. Diseño del Proceso & 3. Prácticas TPM 2. Bloques
programados de 1.-Paros Equipo con TPM en mente en su lugar la reparación y
inexplicables del tiempo de TPM del equipo
La
nueva actitud de la gerencia La Calidad primero• “La calidad viene primero,
incluso a expensas del horario y del costo.”• “Debemos estar involucrados
activamente para mostrar compromiso.”• “La gerencia debe ser llevada
responsablemente para evitar la mal calidad.”• “Aprendemos compartiendo nuestros
éxitos con otros.”• “Debemos de arreglar los defectos arreglando el proceso, no
agregando más mano de obra.”Debemos trabajar para construir un ambiente de
confianza
Importancia del mantenimiento- hoja de trabajo
ESCUELA TECNOLOGICA INSTITUTO TECNICO CENTRAL
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DENTRO DEL LOS PROCESOS
PRODUCTIVOS
POR JEYBER FABIAN SIERRA MONROY
Aspectos ISO 9001
Escuela Tecnologica
Instituto Técnico Central
Aspectos de la norma ISO 9001
Jeyber Fabian Sierra
Monroy
1- La empresa da la adopción de un enfoque basado en procesos cuando se desarrolla, implementa y mejora la eficacia de un sistema de gestión de la calidad, para aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus requisitos hacia los productos que esta nos ofrece.
2- Brinda la aplicación de un sistema de procesos dentro de la organización, junto con la identificación e interacciones de estos procesos, así como su gestión para producir el resultado deseado, esto lo adoptan como un ‘’ enfoque basado en procesos’’.
3- Cumplir con la informarcio a la alta dirección sobre el desempeño del sistema de gestión de la calidad y de cualquier necesidad de mejora para siempre tratar de mejorar la calidad en sus productos y servicios
Cuestionario ll
Escuela Tecnologica
Instituto Técnico Central
Cuestionario ll
Jeyber Fabian Sierra
Monroy
De acuerdo a la lectura sobe evolución del
mantenimiento y la investigación complementaria requerida de acuerdo al
contexto del material consultado responda los siguientes cuestionamientos:
a) La primera revolución industrial
concebía la participación en un proceso productivo 20% mano de obra y 80% lo
proporcionaban las máquinas.
V (F)
b) El proceso productivo actual tiende a
manejar hasta un 90% de mano de
obra
V
(F)
c) La segunda revolución industrial (era de
gran capitalismo o era de capitalismo financiero se ubica
entre 1850 y 1914
(V) F
d) El carbón, la electricidad y el petroleo
fueron las fuentes energeticas de la primera revolución
industrial
(V) F
e) La revolución científica y tecnológica
(Robótica, bioenergía y telecomunicaciones) modifica el mantenimiento
industrial debido a la creciente aplicación de los computadores
V (F)
f) La cuarta revolución industrial concibe
nuevos modelos administrativos de mantenimiento tercerizados con
contratos basados en la gestión del
desempeño
(V)
F
g) Del EPM y del Full Service se puede
esperar reducción de los costos en materiales, repuestos o sobresalientes al
hacer compras efectivas y disminuir los stocks
(V) F
h) La gestión del mantenimiento debe estar
hoy en día orientada a aumentar la rentabilidad de cada uno de los procesos en
que se subdivide una operación
(V) F
i) La entropia y la Homeostasis son los
elementos que dan origen a nuevas escuelas de
mantenimiento
(V) F
2. El mapa de procesos es el resultado de una serie de procesos
no es tan solo mejorar o planificar el plan es por ello que el contrato ha
optado por implementar una serie de documentos y estructura de gestión para
facilitar y normar dichos procesos
ABB
garantiza la disponibilidad de los activos cubiertos, utilizando contratos
basados en desempeño, por un costo definido y busca determinar mediante un
intenso protocolo de pruebas el grado de criticidad de los activos,
proporcionando información valiosa para optimizarlos planes de mantenimiento,
disminuir las detenciones por fallas y aumentar el ciclo de vida de ellos
3. El iceberg de problemas de mantenimiento
se puede identificar mediante tres ítems ramificando estos mismos
Paradigmas = Burocracia – Cumplimiento de las cuotas mensuales de la empresa
Problemas = Relaciones personales – baja calidad en los
productos – perdida de
clientes - Conflictos internos
Hechos = Cambio de logística – Imagen
negativa – mala comunicación
Eventos = Fallas en las energías – Cancelaciones de
pedidos – Hay mentiras
4. El mantenimiento localizado no habla de
enfocarnos a un sistema de las maquinas según la experiencia del tecnico pero
esto puede en otros subsistemas por eso no puede ser loclizado si en algun
instante general y lo puedan atacar desde diferentes puntos o subsistemas
Norma 60-010
ESCUELA TECNOLOGICA
INSTITUTO TECNICO CENTRAL
NORMA AFNOR NFX 60-010
POR JEYBER FABIAN SIERRA
MONROY
Define al mantenimiento como: Todas
las acciones para mantener o restaurar un bien en un estado o en condiciones
especificadas para proporcionar un servicio específico. Se trata de un concepto
más amplio que la simple noción de mantenimiento, es la acción.
La norma AFNOR específica, para el
conjunto de acciones encaminadas a mantener o restablecer un bien en un estado
determinado de calidad de servicio, tres tipos de mantenimiento: preventivo,
correctivo y predictivo, entendiendo
por este último las actuaciones de mantenimiento llevadas a cabo en función de
unos parámetros o variables medidas y de las que se conoce su evolución; por
tanto, aquellas actividades predictivas que, de acuerdo con una curva PF no son
rutinarias.
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