ESCUELA TECNOLOGICA INSTITUTO
TECNICO CENTRAL
Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad
(RCM)
POR JEYBER FABIAN SIERRA
MONROY
Es
una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento
en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre
otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde
no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación
aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al
industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el
campo aeronáutico.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado
en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la
instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías
imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos
secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es
decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir,
y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los
fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta
una serie de resultados:
·
Mejora la comprensión del
funcionamiento de los equipos.
·
Analiza todas las
posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por
actos personales.
·
Determina una serie de
acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
·
Determinación de tareas
de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
·
Mejoras y modificaciones
en la instalación.
·
Medidas que reducen los
efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
·
Determinación del stock
de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una de las medidas
paliativas de las consecuencias de un fallo.
·
Procedimientos
operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
·
Planes de formación.
Las siete
preguntas clave
RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos
potenciales que puede tener una instalación, en la identificación de las causas
que los provocan y en la determinación de una serie de medidas preventivas que
eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo
del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar
resueltas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada
sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Como puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen
una instalación industrial conduce a la determinación de los fallos
potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que
adoptarse.
Resumen de las 10 fases de RCM
El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas
atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede
descomponerse una planta industrial:
·
Fase 1: Definición clara
de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de indicadores, y
valoración de éstos antes de iniciar el proceso.
·
Fase 2: Codificación y
listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta.
Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lógicos, etc.
·
Fase 3: Estudio detallado
del funcionamiento del sistema. Determinación de las especificaciones del
sistema Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su
conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema.
·
Fase 4: Determinación de
los fallos funcionales y fallos técnicos.
·
Fase 5: Determinación de
los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase
anterior.
·
Fase 6: Estudio de las
consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos,
significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias.
·
Fase 7: Determinación de
medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.
·
Fase 8: Agrupación de las
medidas preventivas en sus diferentes categorías: Elaboración del Plan de
Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de
operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y
medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
·
Fase 9: Puesta en marcha
de las medidas preventivas.
·
Fase 10: Evaluación de
las medida adoptadas, mediante la valoración de los indicadores seleccionados
en la fase 1.
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